浙江铝合金门窗组角机模具优化

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在铝合金门窗组角机组角挤压过程中，由于空心的面积越大，即模芯的面积越大，模具的受压面积就越大，承受的压力越大。所以，在模具设计中，如何降低挤压力，保证和提高模具的强度是首要任务，其次是考虑金属成形与流速的调整。

挤压机能力的选择一方面要考虑型材的特点以及型材外接圆直径与挤压比。选择过小的挤压机能力，挤压比会过小，变形程度小而影响型材的性能，而且模具要采用宽展模结构，宽展量过大，并不利于模具的强度和产品的成形;过大的挤压机能力又会导致挤压比过大而使得挤压力增加，同样不利于模具的强度保证，同时挤压的成本也会随之增加。在铝型材挤压模的设计中，一般是将型材断面的形心作为模具的压力中心。

而在分流模的设计中，传统的方法是将上模模芯中心作为模具的中心，这对于左右、上下对称的型材断面是合适的，但对于非对称或轴对称的型材断面则不适用，而目前没有成熟可用的计算公式，都依赖于经验的较多。在转角类型材模具中，如果以模芯的中心作为模具中心，在实践中发现，会出现圆弧部位有壁厚明显变薄的现象。这说明，在挤压过程中模芯有发生弹性偏移的可能，尽管圆弧部位的金属流速慢也会造成壁厚有变薄，但因金属流速差异而引起的壁厚差是不明显的。因此，经反复修正与验证，以空心部分面积在四个象限的分配比例的划分方式来确定模具中心取得的效果较为理想。

在转角类铝型材的生产中，模具是重要因素，模具参数的优化是确保模具成功的重要环节。分流孔的结构、分流桥的设计、工艺孔的设置、分流孔入料端面的设计、下模工作带的选择等，都是降低挤压力、提高模具强度、保证型材质量的关键。

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